五金沖壓加工中，不良品表面出現凸包缺陷是常見問題，尤其在中山等五金加工密集地區，凸包不僅影響產品外觀，還可能導致裝配間隙超標、密封性能失效。結合行業經驗與工藝分析，凸包產生的主要原因可歸納為以下四類：

一、材料因素：基礎誘因需嚴格把控

1.材質不均?

冷軋鋼板、鋁合金等材料軋制過程中壓下量不均，導致內部殘余應力分布不均（如邊緣應力高于中心）。沖壓時，殘余應力釋放易使局部區域因應力集中而凸起。

案例?：使用軋制偏差超標的1mm冷軋鋼板加工電器外殼時，外殼平面易出現直徑5-10mm的凸包，且多集中在板材邊緣10mm范圍內。

2.預處理不當?

材料表面油污、氧化皮或金屬碎屑未徹底清理，沖壓時被壓入材料表面，形成“壓痕型凸包”。

案例?：銅帶表面氧化膜未去除干凈，沖壓接線端子時，氧化膜被壓入端子表面，形成不規則凸包，影響導電性能。

3.厚度偏差超標?

材料厚度公差超過設計要求（如要求厚度1.5mm±0.05mm，實際偏差達±0.1mm），導致模具與材料間隙不匹配。較厚區域受擠壓程度更大，易形成局部凸起。

案例?：不銹鋼薄板厚度偏差過大，加工水槽底部平面時，較厚區域出現明顯凸包，影響平整度。

二、模具因素：核心工具需精準維護

1.型腔/刃口磨損或變形?

長期使用的模具，型腔表面因磨損出現凹陷（如拉伸模凸模表面磨損），或刃口因受力過大發生變形（如折彎模折彎邊變形）。沖壓時，材料在凹陷區域無法充分貼合模具，形成“凹陷對應型凸包”。

2.表面異物或毛刺?

模具安裝、維護過程中，型腔或刃口殘留金屬碎屑、砂輪粉末，或模具零件（如導柱、頂料銷）表面出現毛刺，沖壓時壓在材料表面形成凸包。

案例?：沖孔模具凹模刃口殘留鐵屑，沖壓多孔連接板時，鐵屑在連接板表面壓出點狀凸包，且每次沖壓重復出現。

3.間隙設計不合理?

凸凹模間隙需與材料厚度匹配（通常為材料厚度的5%-10%）。間隙過小，材料受擠壓過度易產生局部塑性變形凸起；間隙過大，材料易“起皺”，褶皺區域硬化后形成凸包。

案例?：加工2mm厚鋁合金板材時，沖孔模具間隙僅0.05mm（遠小于標準的0.1-0.2mm），沖孔周邊出現環形凸包，寬度約1-2mm。

三、設備因素：精度與參數需動態調整

1.工作臺不平整或滑塊傾斜?

沖床工作臺面變形（如中部下凹）或滑塊與工作臺平行度超差（偏差>0.1mm/m），導致模具受力不均，材料局部受壓過大形成凸包。

案例?：100噸沖床工作臺面下凹0.3mm，加工大型五金蓋板時，蓋板中部因模具受力不均出現凸包，且凸包高度隨沖壓次數增加而增大。

2.壓力或速度設置不當?

沖壓壓力過大，材料超過屈服極限產生過度塑性變形；速度過快，材料變形跟不上模具運動節奏，易出現局部“堆積”凸起。

案例?：加工1mm厚冷軋鋼板時，沖床壓力從50噸調至80噸（遠超需求），沖壓后零件表面出現不規則凸包，且凸包區域材料硬度顯著升高。

3.頂料裝置故障?

頂料銷、頂料氣缸卡頓或力度不足，導致工件脫模時無法順利脫離模具，材料局部受模具擠壓時間過長形成凸包。

案例?：折彎機頂料銷卡頓，加工角鋼時，角鋼折彎后無法及時頂出，模具持續擠壓角鋼表面，形成條狀凸包，長度與折彎邊一致。

四、工藝因素：操作規范與流程需嚴格執行

1.材料定位偏移?

加工帶孔五金件時，材料定位偏移（如偏移2mm），沖孔模具在非設計位置擠壓材料，形成條狀凸包，長度與孔間距一致。

2.潤滑不足或方式錯誤?

潤滑不足導致材料與模具摩擦力增大，局部材料因摩擦過熱產生硬化凸起；潤滑劑涂抹不均（如局部堆積）導致材料受力不均，形成凸包。

案例?：拉伸加工不銹鋼水壺時，壺底區域未涂抹潤滑劑，壺底與模具摩擦力過大，出現不規則凸包，且凸包區域伴隨劃痕。

3.工序順序不合理?

多工序沖壓（如落料→沖孔→折彎→拉伸）順序不當，導致材料應力疊加引發凸包。

案例?：先折彎后拉伸的零件，折彎區域應力在拉伸時釋放，導致拉伸表面出現凸包；調整為“拉伸→折彎”后，問題解決。

?結語?：中山五金加工企業需從材料、模具、設備、工藝四大維度系統排查凸包問題，通過嚴格檢測材料質量、定期維護模具、動態調整設備參數、規范工藝操作，可顯著降低凸包缺陷率，提升產品競爭力。如有進一步技術需求，歡迎隨時與我們溝通！                  http://www.0511kqzl.com/